Hałas generowany przez przenośniki rolkowe to jeden z najczęstszych problemów zgłaszanych w zakładach produkcyjnych, centrach logistycznych oraz magazynach wysokiego składowania. Choć urządzenia te uchodzą za stosunkowo proste i niezawodne, w praktyce ich eksploatacja wiąże się z wieloma czynnikami wpływającymi na komfort akustyczny pracy. Nadmierny dźwięk to nie tylko kwestia dyskomfortu pracowników, ale także sygnał ostrzegawczy wskazujący na zużycie komponentów, błędy montażowe lub nieprawidłową konserwację. Zrozumienie, jakie są najczęstsze przyczyny hałasu w przenośnikach rolkowych, pozwala nie tylko skutecznie ograniczyć emisję dźwięku, lecz także wydłużyć żywotność całego systemu transportowego.
Zużycie i niewłaściwy dobór rolek jako źródło nadmiernego hałasu
Jednym z podstawowych powodów, dla których przenośniki rolkowe zaczynają pracować głośniej niż przewidywano w projekcie, jest zużycie rolek lub ich nieprawidłowy dobór do warunków eksploatacyjnych. Rolki stanowią kluczowy element systemu – to na nich opiera się transportowany ładunek, a każda nierówność, luz czy deformacja przekłada się bezpośrednio na poziom generowanego dźwięku.
W praktyce problem często zaczyna się od mikrouszkodzeń powierzchni rolek. W wyniku intensywnej eksploatacji, kontaktu z ostrymi krawędziami opakowań czy obecności zanieczyszczeń, powierzchnia robocza ulega zarysowaniom. Te z kolei powodują nieregularny kontakt z ładunkiem. Efekt? Charakterystyczne stukanie, cykliczne dudnienie lub metaliczne brzęczenie, które narasta wraz ze wzrostem prędkości transportu.
Równie istotny jest materiał wykonania rolek. W środowiskach o podwyższonych wymaganiach akustycznych zastosowanie stalowych rolek bez powłoki tłumiącej bywa błędem projektowym. Twarde materiały przenoszą drgania znacznie efektywniej niż tworzywa sztuczne lub rolki pokryte powłoką poliuretanową. Jeśli system pracuje w trybie ciągłym, nawet niewielkie różnice w parametrach materiałowych potrafią przełożyć się na znaczący wzrost poziomu hałasu.
Nie bez znaczenia pozostaje także średnica i rozstaw rolek. Zbyt duże odległości między nimi powodują uderzenia ładunku przy przechodzeniu z jednej rolki na drugą. To zjawisko szczególnie widoczne jest w przypadku lekkich opakowań jednostkowych, które nie mają stabilnej podstawy. W takich sytuacjach źródłem hałasu nie jest sama rolka, lecz sposób, w jaki produkt oddziałuje z konstrukcją.
Dlatego ograniczanie hałasu w przenośnikach rolkowych powinno zaczynać się od audytu technicznego: oceny stanu rolek, analizy ich dopasowania do obciążenia oraz weryfikacji, czy zastosowany materiał odpowiada rzeczywistym warunkom pracy.
Problemy z łożyskami i brak smarowania w przenośnikach rolkowych
Drugim, równie częstym źródłem nadmiernego dźwięku są łożyska. To elementy, które pracują niemal nieprzerwanie i podlegają intensywnemu obciążeniu. Nawet minimalne uszkodzenie bieżni czy brak odpowiedniego smarowania powoduje powstawanie drgań o wysokiej częstotliwości, które człowiek odbiera jako nieprzyjemny, przenikliwy szum.
W dobrze utrzymanym systemie przenośników rolkowych łożyska powinny pracować płynnie i niemal bezgłośnie. Gdy jednak dochodzi do zanieczyszczenia pyłem, wilgocią lub drobinami materiału transportowanego, zaczyna się proces przyspieszonego zużycia. W pierwszej fazie pojawia się delikatne tarcie. Z czasem dochodzi do luzów osiowych, a te generują wyraźne wibracje przenoszone na całą konstrukcję.
Najczęstsze problemy związane z łożyskami obejmują:
-
niedostateczne smarowanie lub zastosowanie niewłaściwego środka smarnego
-
przedostawanie się zanieczyszczeń do wnętrza łożyska
-
zużycie bieżni wskutek długotrwałej pracy pod przeciążeniem
-
niewłaściwy montaż powodujący naprężenia osiowe
Każdy z tych czynników prowadzi do wzrostu oporów toczenia. Im większy opór, tym większe siły działające na napęd oraz elementy nośne. To z kolei skutkuje narastającym hałasem, który często jest pierwszym sygnałem ostrzegawczym przed poważniejszą awarią.
Skuteczne wyciszenie systemu w tym obszarze wymaga regularnych przeglądów technicznych, kontroli luzów oraz wdrożenia harmonogramu smarowania dostosowanego do intensywności pracy. W wielu przypadkach wymiana standardowych łożysk na modele o podwyższonej klasie precyzji lub z uszczelnieniami o lepszych parametrach znacząco redukuje najczęstsze przyczyny hałasu w przenośnikach rolkowych i poprawia kulturę pracy całej instalacji.
Błędy montażowe oraz nieosiowość konstrukcji
Nieprawidłowy montaż to jedna z tych przyczyn, które długo pozostają niezauważone, a jednocześnie mają ogromny wpływ na hałas w przenośnikach rolkowych. Nawet niewielkie odchylenia w poziomowaniu ramy czy nieosiowość rolek powodują powstawanie dodatkowych oporów ruchu. Rolka, która nie pracuje w jednej linii z pozostałymi, zaczyna generować drgania przenoszone na całą konstrukcję.
W praktyce oznacza to charakterystyczne buczenie lub cykliczne stukanie, nasilające się wraz ze wzrostem prędkości transportu. Często problem wynika z niedokładnego skręcenia segmentów, braku odpowiednich podkładek dystansowych lub osiadania konstrukcji na nierównej posadzce.
Redukcja hałasu w takim przypadku wymaga precyzyjnej kontroli geometrii układu. Sprawdzenie osiowości rolek, ponowne wypoziomowanie konstrukcji oraz eliminacja luzów montażowych potrafią wyraźnie poprawić kulturę pracy systemu bez konieczności kosztownej wymiany podzespołów.
Drgania konstrukcji i wpływ otoczenia na poziom hałasu
Hałas nie zawsze powstaje bezpośrednio w miejscu styku rolki z ładunkiem. Często jego źródłem są wibracje przenoszone na elementy nośne i otoczenie. Lekka, nieusztywniona rama działa jak rezonator – wzmacnia dźwięki powstające podczas pracy przenośników rolkowych.
Znaczenie ma także podłoże. Posadzki o niskiej sztywności, brak mat tłumiących czy bezpośrednie mocowanie do konstrukcji stalowych hal mogą potęgować drgania. W efekcie nawet prawidłowo działający system generuje wyższy poziom hałasu, niż wynikałoby to z jego parametrów technicznych.
Skuteczne wyciszenie obejmuje zastosowanie elementów tłumiących drgania, wzmocnienie newralgicznych punktów ramy oraz oddzielenie konstrukcji od podłoża za pomocą odpowiednich przekładek. Takie działania ograniczają rezonans i pozwalają znacząco zmniejszyć najczęstsze przyczyny hałasu w przenośnikach rolkowych, poprawiając komfort pracy w całym obiekcie.
Dowiedz się więcej: sklep.movlink.pl
